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“这儿的瑕疵很微小，要经过训练才可看出来。”广汽丰田的“黑帽子”监查员指着练习车标出的缺陷处告诉南方＋记者，通常人不会重视到的小细节，而在她们看来这便是一个缺陷。为了以超高标准检测生产线的出品水准，广汽丰田品质保准部自主监查班的监查员要经过好几年的培训。 
广汽丰田的生产线一次合格率高达99.0%，领先行业平均水平约10个百分点。想要理解广汽丰田为何能做到如此高品质，不妨认识一下其质量管理的核心——“自工序完结”理念：品质是在工序中制造出来的，不是检测出来的。
在广汽丰田生产线上，参观者能够看到工位上方设置的黄红两色拉绳，以及醒目的监控表示屏，这便是将品质问题可视化的安东系统。每当生产线员工遇到无法处理的反常状况，马上拉动安东拉绳，表示屏会即时反馈问题点及工位，线上班组长立即进行处理，如车辆在到达下一工位前问题仍未处理，生产线将自动停止。让品质问题在“当时、当地”得到处理，这亦在最大程度上保准了广汽丰田的一流品控水准。 
做为丰田“零缺陷率”工厂，广汽丰田依靠准时化（JUST IN TIME）和自働化 “两大支柱”稳稳把控总装品质。“准时化”避免浪费，提高效率；带“人”字旁的自働化，则需求人和设备能够自动判断工序的好坏，发掘问题时能即时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序。广汽丰田以匠心技艺，杜绝零部件装配错误，达到丰田全世界最高标准需求。
而生产线判定合格的车辆，还要面临更标准一轮抽查：戴有SQA（自主品保监查）标志黑帽子的监查员们，根据丰田全世界相同的办法和基准，从顾客的方向评估整车品质，评估项目超过1500项。细节方面乃至更加苛刻，例如大都数汽车真皮座椅落座会发出摩擦声，广汽丰田的监查员站在中国消费者方向思虑，将这种情形判定为缺陷，并需求供应商选取更加柔软的座椅材质，以加强消费者的体验。
这种追求高品质的匠心，不仅是从制造管理、设备技术、标准制定上精益求精，还作为一种文化观念，作为广汽丰田全体员工的一起追求。在每一个车间，都设有品质角，新员工在参与实质生产之前，就树立起品质优先的认识。
从管理者、工程师到一线工匠，广汽丰田超8000余名员工积极参与 “至善至美-全员匠心行动”，每年提交的品质改善案例达1.2万件，采纳率高达99%。
在全员工匠的奋斗下，广汽丰田的制造品质连续提高。2020年广汽丰田生产线一次性合格率提高至99%，领先行业平均水平10个百分点；整车不良下降至0.01件/台；供应商零部件不良率降低至0.29PPM（即100万个部品中仅有0.29件不良），为汽车制造业树立了匠心质造的典范。
【记者】魏泓泉
【作者】 魏泓泉
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发表于 2024-8-21 02:21:22
