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在广汽丰田南沙工厂，车厘子带上白手套，手上拿着记录车型问题的图纸，与三个“黑帽子”一块，在一辆威兰达样车前仔细“找茬”。
自诩上下眼视力5.2、玩找茬游戏没输过的我，第1次感觉无从入手。即便这是一辆专供戴黑帽子的监查员们训练样车，“人造”的小问题比较多，但我面对车辆的无力感依然倍升，最后还是要在监查员们耐心的讲解和示范后，才检测到细丝同样的小问题，几乎达到肉眼不可见的程度。
这些戴有SQA标志黑帽子的监查员们，就来自广汽丰田品质保准部自主监查班。这个分部独立于制造分部存在，根据丰田全世界相同的方式和基准，从顾客的方向评估整车品质，触及的评估项目超过1500项。
这辆给黑帽子升级助攻的样车，非常多典型问题都被放大了，而2020年广汽丰田生产线一次性合格率达99%，平时自主监查班随机抽查的成品车，要在里面找到问题，真是“鸡蛋里挑骨头”。
诚然，SQA分部的最大道理，莫过于精益求精改善品质，把广丰品质推到极致，乃至在丰田标准基本上制定了更高标准。例如说人坐在真皮座椅会发出摩擦声，日本工厂不认为这是缺陷，但广丰的监查员站在中国消费者方向思虑，将这种情形判定为缺陷，并需求供应商选取更加柔软的座椅材质，以加强消费者的体验。
这般的匠艺灌注，非常多豪气品牌都未必能做到。更何况这只是广丰生产线把关质量的最后一环。就在自主监查班找茬之前，车厘子已拜望了广汽丰田第二生产线，这儿共线生产着凯美瑞、威兰达、汉兰达等多个车型。每辆汽车都必须经历冲压、焊装、涂装、总装、检测五个制造环节，每一个环节都根据丰田全世界最高标准需求进行生产。
据介绍，这条生产线已运作数年，冲压车间的品质、焊装车间技术均达到行业领先水平。而在总装车间，广汽丰田依靠准时化（JUST IN TIME）和自働化“两大支柱”稳稳把控总装品质。况且在每一个车间，都设有品质角，展示从生产线投产迄今的重点品质提高活动及效果，每一位新员工，在未参与实质生产之前，都必须到品质角学习和体验，以创立品质优先的认识。
此前，车厘子参观过不少车企的现代化制造车间，斥巨资打造的工业4.0工厂，数字化生产线、先进硬件都是领先世界的水平。
诚然，很少工厂会主动强调工人在流水车间的重要性。在参观广丰工厂的过程中，领队的工程师跟咱们分享“自働化”给质量提高带来的裨益，这个带人字旁的“働”，强调人机最佳结合，当制品显现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。这亦是在工业化浪潮下，广汽丰田精益求精、连续改善的工匠精神可贵之处。
这儿，不得不提广汽丰田质量管理的核心——“自工序完结”理念，‘自工序’是‘本工序，此工序’的意思。即所有的工作，都要在工作的进行中，就能保准结果。而详细手段，是所有关联的职能分部，都要围绕详细工作，创立起“良品要求”，保证不管谁做这个工作，只要遵守作业要领，均能保准期望的结果。
“品质是在工序中制造出来的，而不是依靠检测来实现。”广汽丰田质量管理部黄宗浩科长暗示，这便是广汽丰田匠心质造的奥密。
车厘子还留意到，在广丰生产线上，能够看到工位上方设置的黄红两色拉绳以及监控表示屏，这便是“安东系统”，将品质问题可视化管理起来。每当生产线员工遇到没法处理的反常状况，马上拉动安东拉绳，表示屏会即时反馈问题点及工位，线上班组长立即进行处理，如车辆在到达下一工位前问题仍未处理，生产线将自动停止。任何一位生产线员工都有让生产线停止的权利，让品质问题在“当时、当地”得到处理，在最大程度上保准了广丰的一流品控水准。
同期，为避免人为偶然错漏所导致的拧紧不良，广汽丰田引入了“防错系统”，出错时设备自动停止，安东系统的三色灯柱便会自动报警指示。例如当起始拧紧螺栓作业时，蓝灯点亮。仅有在作业者将螺栓所有拧紧，绿灯才可点亮，该工位才可被经过。
否则，安东系统会自动报警，红灯将点亮，生产线停止，直至班长将问题处理，生产线才可再次开动，有效防止了漏拧紧的现象。这是总装自工序品质保准的重要一环，亦是匠心质造的细节之一。
写在最后：
车厘子参加的“一日工匠”活动，从2016年起始广汽丰田已连续举办了6届，做为丰田“零缺陷率”工厂，每一个环节都根据丰田全世界最高标准生产，乃至在SQA分部，咱们看到了在丰田标准基本上制定的更高标准。在快节奏的竞争环境里，广汽丰田仍能保持品质精髓的初心，实在难得。
而成果亦是丰硕的，近两年广丰销量、口碑双涨。2020年广汽丰田生产线一次性合格率提高至99%，领先行业平均水平10%，整车不良下降至0.01件/台；供应商零部件不良率降低至0.29PPM（即100万个部品中仅有0.29件不良）。截迄今年10月，广汽本田销量达66万辆，同期提高8.4%，要超越全年80万辆目的几乎无难度。有了这般匠心质造的典范，热销车型常保竞争优良，还不是水到渠成的事？
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发表于 2024-8-21 02:22:26
